288臺(tái)工業(yè)機(jī)器人在焊裝、涂裝車間精準(zhǔn)“舞動(dòng)”，AGV小車循著數(shù)據(jù)指令將零部件精準(zhǔn)送達(dá)工位，87秒內(nèi)便能完成一臺(tái)D600車型駕駛室的核心工序流轉(zhuǎn)……在湖北十堰西坪工業(yè)園，東風(fēng)商用車D600智慧工廠的投產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，這場(chǎng)總投資54.5億元、耗時(shí)6年打磨的布局，藏著雙重底蘊(yùn)——一面是巨額投入鑄就的硬核工業(yè)實(shí)力，一面是真誠(chéng)傾聽用戶的柔軟初心。當(dāng)冰冷的機(jī)械臂遇見滾燙的用戶訴求，當(dāng)50億級(jí)的技術(shù)投入碰撞“聽勸”文化，東風(fēng)D600正用實(shí)力詮釋：高端商用車的破局，既要夠硬核，也要有溫度。

東風(fēng)商用車總經(jīng)理助理張大

在商用車行業(yè)“量增利減”“同質(zhì)化競(jìng)爭(zhēng)加劇”的當(dāng)下，50余億的投入絕非盲目擴(kuò)張，而是東風(fēng)夯實(shí)硬核實(shí)力的主動(dòng)布局。在接受卓眾商用車網(wǎng)記者采訪時(shí)，東風(fēng)商用車總經(jīng)理助理張大表示：“這個(gè)項(xiàng)目是東風(fēng)商用車的高端化破局之作，是東風(fēng)集團(tuán)高端化、智能化、電動(dòng)化轉(zhuǎn)型的智能戰(zhàn)略支點(diǎn)，更是我們響應(yīng)制造強(qiáng)國(guó)、雙碳戰(zhàn)略和產(chǎn)業(yè)鏈自主可控三大國(guó)家戰(zhàn)略的核心落實(shí)。”作為集團(tuán)高端化破局之作，該項(xiàng)目受到東風(fēng)集團(tuán)的重點(diǎn)關(guān)注，這份重視的背后，是央企的使命擔(dān)當(dāng)，也是對(duì)“技術(shù)服務(wù)于價(jià)值”的清醒認(rèn)知——50余億元的投入，最終要落到用戶可感知的每一處細(xì)節(jié)里，讓硬核實(shí)力承載起柔軟初心。

這份投入的底氣，首先體現(xiàn)在對(duì)制造硬實(shí)力的重構(gòu)上，而這一切的起點(diǎn)，早已埋下“聽勸”的伏筆。張大在拆解工廠優(yōu)勢(shì)時(shí)，每一項(xiàng)技術(shù)突破都對(duì)應(yīng)著用戶的核心訴求?！拔覀儗?duì)可靠的定義，是通過閉環(huán)的數(shù)據(jù)管理，保障制程的絕對(duì)穩(wěn)定，核心就是解決用戶怕出故障、影響運(yùn)營(yíng)的痛點(diǎn)?！币劳蠥I視覺與多傳感器融合技術(shù)，工廠能實(shí)時(shí)攔截焊點(diǎn)、涂裝、扭矩等關(guān)鍵工藝的異常，裝備故障預(yù)警準(zhǔn)確率超92%，產(chǎn)線開工率穩(wěn)定在85%以上，“一物一碼、一序一標(biāo)”的全流程追溯，從源頭杜絕質(zhì)量偏差。這種對(duì)“可靠”的極致追求，正是源于千萬(wàn)卡友對(duì)“車輛即生產(chǎn)資料”的剛性需求。

快速響應(yīng)與柔性生產(chǎn)的突破，同樣是技術(shù)投入對(duì)用戶需求的精準(zhǔn)回應(yīng)。張大提到，工廠焊裝線摒棄傳統(tǒng)魚骨布局，以短主線搭配7個(gè)模塊島，配合可重構(gòu)機(jī)器人集群與快速換模系統(tǒng)，再加上100% AGV動(dòng)態(tài)物流調(diào)度，零部件準(zhǔn)時(shí)配送率達(dá)95%以上?！拔覀兊腗IS系統(tǒng)和APS能實(shí)現(xiàn)訂單到設(shè)備的秒級(jí)響應(yīng)，焊裝的可重構(gòu)機(jī)器人集群和快速換夾具系統(tǒng)，就是為了提升敏捷性和效率?！弊罱K實(shí)現(xiàn)整車交付周期縮短22%，新品交付控制在7天內(nèi)，線邊庫(kù)存減少40%。而總裝線上可靈活彈出、嵌入的模塊化工位，目前能支撐三大平臺(tái)共線生產(chǎn)，未來將會(huì)拓展至五個(gè)平臺(tái)，但仍能保證投產(chǎn)一次成功率98%。這種柔性能力，讓工廠既能適配長(zhǎng)途物流、冷鏈運(yùn)輸?shù)榷嘣獔?chǎng)景需求，又能快速響應(yīng)卡友對(duì)定制化配置的訴求，打破了“規(guī)?；a(chǎn)與個(gè)性化需求不可兼得”的行業(yè)困境。

綠色與成本的平衡，更是技術(shù)投入與用戶利益的深度綁定。張大強(qiáng)調(diào)：“綠色對(duì)我們央企來說，既是社會(huì)責(zé)任，也是企業(yè)發(fā)展需要，更是國(guó)家戰(zhàn)略，我們要貫穿生產(chǎn)全鏈條?！惫S涂裝車間采用全水性涂料與集成式干濕噴房，搭配RTO熱能回收系統(tǒng)，既提升18%的油漆利用率，又降低35%的VOC排放，全廠光伏全覆蓋與綠電應(yīng)用構(gòu)建的清潔能源體系，配合AGV與金屬循環(huán)料架，每年減少固體廢棄物4600噸，單位產(chǎn)值能耗下降12%。而零部件通用化率63%、工裝復(fù)用率超76%的技術(shù)優(yōu)化，更讓新車型投入成本降低，最終能將紅利傳導(dǎo)至終端，實(shí)現(xiàn)“綠色不溢價(jià)、高效更經(jīng)濟(jì)”的用戶價(jià)值。

東風(fēng)商用車技術(shù)中心中心長(zhǎng)項(xiàng)旭昇

如果說50余億投入搭建了D600的骨架，那么“聽勸”文化便是讓其鮮活起來的血肉，更是重構(gòu)制造邏輯的核心密碼。東風(fēng)商用車技術(shù)中心中心長(zhǎng)項(xiàng)旭昇對(duì)記者說：“整個(gè)D600核心開發(fā)理念就是‘人民需要什么，我們就制造什么’，這是五菱的宣傳語(yǔ)，我們覺得對(duì)商用車也一樣適用。此外，嵐圖的‘聽勸’文化也對(duì)我觸動(dòng)很大，我們要堅(jiān)持傾聽客戶聲音，聽客戶的勸?！表?xiàng)旭昇坦言，D600的開發(fā)邏輯從根源上擺脫了“工程師閉門造車”，而是以用戶場(chǎng)景為起點(diǎn)，讓卡友從需求提出者，變成研發(fā)參與者、驗(yàn)證者。開發(fā)團(tuán)隊(duì)深入全國(guó)29個(gè)大區(qū)、107個(gè)細(xì)分運(yùn)輸場(chǎng)景，與卡友同吃同住同勞動(dòng)，收集百萬(wàn)公里級(jí)的真實(shí)運(yùn)營(yíng)數(shù)據(jù)，把“降本、增效、安全、舒適”的樸素訴求，逐一轉(zhuǎn)化為可落地的技術(shù)指標(biāo)。

項(xiàng)旭昇介紹，在開發(fā)過程中，千余名卡友深度參與共創(chuàng)，100多臺(tái)試用車完成了500萬(wàn)公里實(shí)地測(cè)試，無數(shù)細(xì)節(jié)在較真的反饋中迭代升級(jí)。河南的一位卡友在每次試用后，都會(huì)寫下千字長(zhǎng)文梳理問題與建議，這種細(xì)致被東風(fēng)商用車視為最寶貴的財(cái)富，東風(fēng)商用車的研發(fā)團(tuán)隊(duì)也在卡友的建議與實(shí)際工況的體驗(yàn)中，一次次對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行改進(jìn)。舉例來說，為了平衡輪胎滾阻與耐磨性，團(tuán)隊(duì)跟蹤上千萬(wàn)公里實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)，只為找到既省油又耐用的最優(yōu)解；為了緩解長(zhǎng)途駕駛疲勞，團(tuán)隊(duì)打造出11.67立方米的駕駛室，搭配1米寬的超寬臥鋪與24項(xiàng)調(diào)節(jié)的8點(diǎn)按摩座椅，就連智能座艙的語(yǔ)音控制，也專門針對(duì)方言與不標(biāo)準(zhǔn)的普通話做了定制優(yōu)化，只為讓卡友操作更順手。這種“聽勸”，不是被動(dòng)接受反饋，而是主動(dòng)將用戶智慧融入技術(shù)研發(fā)，形成“用戶需求—技術(shù)迭代—場(chǎng)景驗(yàn)證—優(yōu)化升級(jí)”的閉環(huán)。

這種雙向賦能的邏輯，更延伸至D600的長(zhǎng)遠(yuǎn)布局中，讓技術(shù)投入持續(xù)產(chǎn)生用戶價(jià)值。未來，D600平臺(tái)將構(gòu)建燃油、燃?xì)?、純電、氫燃料、混?dòng)多技術(shù)矩陣，項(xiàng)旭昇表示：“2026年我們會(huì)快速推動(dòng)自主架構(gòu)的純電、混動(dòng)、氫燃料等多能源版本，純電領(lǐng)域基于800V平臺(tái)，進(jìn)一步降低10%的電耗，滿足不同場(chǎng)景低碳轉(zhuǎn)型需求”；智能駕駛方面，“自研控制器已實(shí)現(xiàn)高速場(chǎng)景90%自動(dòng)駕駛占比，障礙物識(shí)別率達(dá)99%，配合預(yù)見性巡航技術(shù)能降低3%~4%能耗，我們要打造更親民的方案，讓國(guó)內(nèi)的每一位卡車司機(jī)都能用得起自主可控的智能駕駛系統(tǒng)”。而網(wǎng)聯(lián)能力的升級(jí)，“能把故障定位時(shí)間從傳統(tǒng)2~4小時(shí)縮短到30分鐘內(nèi)，配合23種預(yù)見性維修模型，讓用戶從被動(dòng)維修轉(zhuǎn)向主動(dòng)養(yǎng)護(hù)，最大化車輛出勤率”。

從十堰這片汽車工業(yè)熱土崛起，東風(fēng)商用車56年的發(fā)展史，本就是一部?jī)A聽用戶、順應(yīng)時(shí)代的進(jìn)化史。D600智慧工廠的投產(chǎn)，更將這種進(jìn)化升維——50余億的技術(shù)投入，不再是單純追求產(chǎn)能與效率的工業(yè)升級(jí)，而是以“聽勸”文化為紐帶，讓制造邏輯從“技術(shù)能實(shí)現(xiàn)什么”，轉(zhuǎn)向“用戶真正需要什么”。當(dāng)激光焊接的精度遇見卡友對(duì)安全的訴求，當(dāng)數(shù)字孿生的智慧遇見卡友對(duì)高效的期待，當(dāng)綠色制造的升級(jí)遇見卡友對(duì)成本的敏感，東風(fēng)D600所重構(gòu)的，不僅是商用車的制造體系，也是“技術(shù)為用戶而生”的產(chǎn)業(yè)共識(shí)。

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